Laser kesim makinası 3 ana kısımdan oluşmaktadır. Lazer ışınının üretildiği Rezonator, makine gövdesi ve hareketli eksenler, ışının kesim kafasına kadar iletildiği optik sistem.

LASER, “Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation” (uyarılmış ışık yayımı ile ışının kuvvetlendirilmesi) tanımının baş harflerinden oluşmaktadır. İlk etapta tek renkli, oldukça düz, yoğun ve aynı fazlı paralel dalgalar halinde genliği yüksek, güçlü bir ışık demeti olarak tanımlanır.

Metal kesiminde kullanılan lazer çeşitleri içinde en yaygın olan karbondioksit lazeridir. Bu lazerin çalışma prensibi He-Ne lazerinkine oldukça benzemektedir. Burada karbondioksit molekülleri lazer ışınının oluşmasını sağlarken nitrojen de karbondioksitin tersine birikmesini sağlamaktadır. Yani helyum atomlarının görevi karbondioksit atomlarının göreviyle, neon atomlarının görevi de nitrojen atomlarının göreviyle eşleşmektedir. Bu tip lazerlerde 10 kW değerinde enerjiler sürekli olarak sağlanabilmektedir. Buna rağmen çok kısa şoklarda bile bu değerin kat kat üstünde değerlerle enerji üretilebilmektedir.

Bu tip lazerlerin en büyük tehlikelerinden biri görünmez oluşudur, ışınlarının elektromanyetik spektrumunun kızılötesi bölgesinde yer aldığından dolayı bunlar ısı ışınları diye de adlandırılırlar.

Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın kalitesi ve seçimi, lazerin güvenilirliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer gazları, makineye ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.) her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya verilmektedir.

<kutusag=”2954″>Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar; Karbondioksit, Azot ve Helyumdur. Bazı lazer gazları 4 ya da 5 bileşen içerebilir (Ortama ; CO2, N2 ve Helyumun dışında CO, H2 ve Ne eklenebilir)</kutusag=”2954″>

1. Standart CO2 lazer

2. Slab Lazer

3. Fiber Lazer

Bu lazer ışın kaynaklarının ilk üretilen tipi olan standart CO2 lazerler , dışarıdan sürekli gaz beslemesine ihtiyaç duyarlar. Gaz tüketimi Slab lazer ve Fiber lazere göre yüksektir. Laser ışını, slab ve fiber lazerlere oranla daha fazla yayılım gösterir. Bu tip rezonatöre sahip Laser kesim makinalarında ışın yolu uzun ise ışın saçılımını dengelemek için, ek olarak odaklayıcı ve doğrultucu elemanlar kullanılmaktadır Bu elemanlar ,ek maliyet, periyodik bakım-değişim ve servis maliyeti gerektirmektedir

Standart ve Slab lazer kullanılan kesim makinelerinde ışın kesme kafasına ayna sistemiyle taşınır. Aynalar üzerinde her bir aynada ışının bir miktarı ısı enerjisine dönüşür. Oluşan ısı aynaların içinde bulunan su kanallarından ,su akışı sağlanarak soğutulur.

Fiber lazerlerin avantaları, gaz tüketiminin olmaması ve üretilen lazer ışınının kesme kafasına aynaya gerek kalmadan fiber optik kablo ile taşınmasıdır. Fiber optik kablolarda güç kaybı olmamakta dolayısıyla ilave olarak soğutma sistemine gerek kalmamaktadır. Enerji verimlilikleri çok daha yüksektir (örn. Ortalama olarak 1kW lazer enerjisi için CO2 lazerleri 10kW elektrik enerjisi tüketirken fiber lazer 3-4kW elektrik enerjisi tüketir.) Ancak fiber lazerlerin üretim maliyetlerinin şimdilik yüksek olması dezavantaj teşkil etmektedir. Bir diğer dezavantaj ise malzeme kalınlığı artıkça kesim kalitesinin ve hızının düşmesidir. Ayrıca fiber lazerlerde 40 kW enerjilere çıkılabilmektedir ve fiber lazerlerin standart dalga boyu CO2 lazerlere göre 10 kat daha düşüktür.

Kesintisiz sürekli kesim kalitesi, pürüzsüzlük ve hassasiyetin korunması için makine gövdesinin ,eksen hareketlerinden ve dış ortamdan gelen harici titreşimlerden etkilenmemesi gerekir.

Işının lazer ışın kaynağından başlayıp kesim kafasından çıkana kadar izlediği yoldur. Kullanılan Rezonatör tipine göre düz aynalar, odaklayıcı ve doğrultucu aynalar, ışın yolu ve lensten oluşur. Bakım ve kalitesine göre hemen hepsinin belli ömürleri vardır ki kesim maliyetlerine ciddi etkendir.

Fiber lazerlerde optik sistem fiber kablo kolimatör mercek ve kesim kafasından oluşur ayna maliyeti yoktur.

Lazerle yapılan üretim hem otomasyonu sağlamakta hem de üretim hatasını azaltmaktadır. Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmekte, seri üretim sağlanmasıyla da üretim maliyetleri azalmaktadır. Özellikle lazerle yapılan kesme işlemleriyle birçok kalıp ve aparatdan tasarruf edilir.

Çelik, nikel alaşımları, titanyum, krom, paslanmaz çelik, alüminyum ve alaşımları vb. malzemelerin kesme işlemleri yapılabilmektedir.

Lazer kesmenin avantajlarından bazıları; kesme kalıp ve aparatı gerektirmemesi ve iş parçası kesme yüzeyinin pürüzsüzlüğü olarak sayılabilir. Küçük bir nokta şeklinde yüksek yoğunluklu lazer ışını oluşmaktadır ve ısınma bu yoğun enerjiye rağmen çok az gerçekleşmektedir.

1. Yapılacak işe göre uygun gücün belirlenmesi: Rezonatörün ve soğutucu sistemin elektrik tüketiminden tasarruf sağlar dolayısı ile kesim maliyetleri ve rekabet edebilirlik adına çok etkin bir süreçtir.

2. Ayna sayısının az olması, odaklayıcı ve doğrultucu ayna olmaması, ışın yolunun mümkün olduğunca kısa olması : ayna sayısının az olması sarf malzeme maliyetini azaltır ortalama ayna ömrünün 8000 çalışma saati olduğu düşünülürse 8000 saat sonra 7 ayna değiştirmenin maliyeti 2-3 aynalı optik sistemlere göre daha maliyetlidir.

3. Vibrasyondan etkilenmeyen gövde: lazer kesim tezgahları yüksek ivme ile çalışan tezgahlar olmasından dolayı gövdedeki titreşim ve esnemeler iş parçasında hatalara yol açabilir.

4. Kullanılan donanım sayısının az olması: lazer kesim tezgâhları yüksek yatırım maliyeti olması ve süreli – terminli çalışmasından dolayı arıza riskini, makinenin üretim dışı kalacağı sürelerin azaltılması adına az sayıda donanım kullanılması bu riskleri azaltır.

5. Kolay kullanım: operatörün daha verimli ve hızlı çalışmasını sağlar.

6. Kesilecek parçaların bilgisayar ortamında yada makine üzerinde çizilmesini sağlayan CAD / CAM yazılımının makinanın tüm fonksiyonlarıyla birebir örtüşmesi

7. Servis ağı ve yedek parçaların temininin kolay ve ekonomik olması.

Maliyet

• Laser kesim teknolojisi ile yüksek işleme hızına ulaşılmakta ve birim maliyet düşerken kalitesinin artması.

• Parça imalatında kalıp maliyeti yoktur.

• Aynı plaka sac üzerinden birbirinden farklı parçalar işlenebilir.

• Fire oranı minimum seviyeye indirilir.

• İşlenecek parçaların uygun olması durumunda ortak yüzeyler beraber kesilerek maliyet azaltılabilir.

Kalite Avantajı

• Çapaksız bir kesim sağlanır ve ısı deformasyonu minimum seviyedir. Ek işlem gereksinimi yoktur

• Sac deformasyonları yoktur

• Sac kalınlığının yarısı çapındaki delikler işlenebilir

• Her türlü yazı, resim, amblem sac üzerinden kesilebilir ve markalanabilir..

• 0,05 mm hassasiyet ile parçalar kesilebilir.

Zaman Avantajı

• Kesim işlemi kalite bakımından diğer makinelere göre çok daha kısa zamanda yapılır.

Referans: http://makinatek.com.tr/

Laser kesim makinası 3 ana kısımdan oluşmaktadır. Lazer ışınının üretildiği Rezonator, makine gövdesi ve hareketli eksenler, ışının kesim kafasına kadar iletildiği optik sistem.

LASER, “Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation” (uyarılmış ışık yayımı ile ışının kuvvetlendirilmesi) tanımının baş harflerinden oluşmaktadır. İlk etapta tek renkli, oldukça düz, yoğun ve aynı fazlı paralel dalgalar halinde genliği yüksek, güçlü bir ışık demeti olarak tanımlanır.

Metal kesiminde kullanılan lazer çeşitleri içinde en yaygın olan karbondioksit lazeridir. Bu lazerin çalışma prensibi He-Ne lazerinkine oldukça benzemektedir. Burada karbondioksit molekülleri lazer ışınının oluşmasını sağlarken nitrojen de karbondioksitin tersine birikmesini sağlamaktadır. Yani helyum atomlarının görevi karbondioksit atomlarının göreviyle, neon atomlarının görevi de nitrojen atomlarının göreviyle eşleşmektedir. Bu tip lazerlerde 10 kW değerinde enerjiler sürekli olarak sağlanabilmektedir. Buna rağmen çok kısa şoklarda bile bu değerin kat kat üstünde değerlerle enerji üretilebilmektedir.

Bu tip lazerlerin en büyük tehlikelerinden biri görünmez oluşudur, ışınlarının elektromanyetik spektrumunun kızılötesi bölgesinde yer aldığından dolayı bunlar ısı ışınları diye de adlandırılırlar.

Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın kalitesi ve seçimi, lazerin güvenilirliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer gazları, makineye ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.) her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya verilmektedir.

<kutusag=”2954″>Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar; Karbondioksit, Azot ve Helyumdur. Bazı lazer gazları 4 ya da 5 bileşen içerebilir (Ortama ; CO2, N2 ve Helyumun dışında CO, H2 ve Ne eklenebilir)</kutusag=”2954″>

1. Standart CO2 lazer

2. Slab Lazer

3. Fiber Lazer

Bu lazer ışın kaynaklarının ilk üretilen tipi olan standart CO2 lazerler , dışarıdan sürekli gaz beslemesine ihtiyaç duyarlar. Gaz tüketimi Slab lazer ve Fiber lazere göre yüksektir. Laser ışını, slab ve fiber lazerlere oranla daha fazla yayılım gösterir. Bu tip rezonatöre sahip Laser kesim makinalarında ışın yolu uzun ise ışın saçılımını dengelemek için, ek olarak odaklayıcı ve doğrultucu elemanlar kullanılmaktadır Bu elemanlar ,ek maliyet, periyodik bakım-değişim ve servis maliyeti gerektirmektedir

Standart ve Slab lazer kullanılan kesim makinelerinde ışın kesme kafasına ayna sistemiyle taşınır. Aynalar üzerinde her bir aynada ışının bir miktarı ısı enerjisine dönüşür. Oluşan ısı aynaların içinde bulunan su kanallarından ,su akışı sağlanarak soğutulur.

Fiber lazerlerin avantaları, gaz tüketiminin olmaması ve üretilen lazer ışınının kesme kafasına aynaya gerek kalmadan fiber optik kablo ile taşınmasıdır. Fiber optik kablolarda güç kaybı olmamakta dolayısıyla ilave olarak soğutma sistemine gerek kalmamaktadır. Enerji verimlilikleri çok daha yüksektir (örn. Ortalama olarak 1kW lazer enerjisi için CO2 lazerleri 10kW elektrik enerjisi tüketirken fiber lazer 3-4kW elektrik enerjisi tüketir.) Ancak fiber lazerlerin üretim maliyetlerinin şimdilik yüksek olması dezavantaj teşkil etmektedir. Bir diğer dezavantaj ise malzeme kalınlığı artıkça kesim kalitesinin ve hızının düşmesidir. Ayrıca fiber lazerlerde 40 kW enerjilere çıkılabilmektedir ve fiber lazerlerin standart dalga boyu CO2 lazerlere göre 10 kat daha düşüktür.

Kesintisiz sürekli kesim kalitesi, pürüzsüzlük ve hassasiyetin korunması için makine gövdesinin ,eksen hareketlerinden ve dış ortamdan gelen harici titreşimlerden etkilenmemesi gerekir.

Işının lazer ışın kaynağından başlayıp kesim kafasından çıkana kadar izlediği yoldur. Kullanılan Rezonatör tipine göre düz aynalar, odaklayıcı ve doğrultucu aynalar, ışın yolu ve lensten oluşur. Bakım ve kalitesine göre hemen hepsinin belli ömürleri vardır ki kesim maliyetlerine ciddi etkendir.

Fiber lazerlerde optik sistem fiber kablo kolimatör mercek ve kesim kafasından oluşur ayna maliyeti yoktur.

Lazerle yapılan üretim hem otomasyonu sağlamakta hem de üretim hatasını azaltmaktadır. Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmekte, seri üretim sağlanmasıyla da üretim maliyetleri azalmaktadır. Özellikle lazerle yapılan kesme işlemleriyle birçok kalıp ve aparatdan tasarruf edilir.

Çelik, nikel alaşımları, titanyum, krom, paslanmaz çelik, alüminyum ve alaşımları vb. malzemelerin kesme işlemleri yapılabilmektedir.

Lazer kesmenin avantajlarından bazıları; kesme kalıp ve aparatı gerektirmemesi ve iş parçası kesme yüzeyinin pürüzsüzlüğü olarak sayılabilir. Küçük bir nokta şeklinde yüksek yoğunluklu lazer ışını oluşmaktadır ve ısınma bu yoğun enerjiye rağmen çok az gerçekleşmektedir.

1. Yapılacak işe göre uygun gücün belirlenmesi: Rezonatörün ve soğutucu sistemin elektrik tüketiminden tasarruf sağlar dolayısı ile kesim maliyetleri ve rekabet edebilirlik adına çok etkin bir süreçtir.

2. Ayna sayısının az olması, odaklayıcı ve doğrultucu ayna olmaması, ışın yolunun mümkün olduğunca kısa olması : ayna sayısının az olması sarf malzeme maliyetini azaltır ortalama ayna ömrünün 8000 çalışma saati olduğu düşünülürse 8000 saat sonra 7 ayna değiştirmenin maliyeti 2-3 aynalı optik sistemlere göre daha maliyetlidir.

3. Vibrasyondan etkilenmeyen gövde: lazer kesim tezgahları yüksek ivme ile çalışan tezgahlar olmasından dolayı gövdedeki titreşim ve esnemeler iş parçasında hatalara yol açabilir.

4. Kullanılan donanım sayısının az olması: lazer kesim tezgâhları yüksek yatırım maliyeti olması ve süreli – terminli çalışmasından dolayı arıza riskini, makinenin üretim dışı kalacağı sürelerin azaltılması adına az sayıda donanım kullanılması bu riskleri azaltır.

5. Kolay kullanım: operatörün daha verimli ve hızlı çalışmasını sağlar.

6. Kesilecek parçaların bilgisayar ortamında yada makine üzerinde çizilmesini sağlayan CAD / CAM yazılımının makinanın tüm fonksiyonlarıyla birebir örtüşmesi

7. Servis ağı ve yedek parçaların temininin kolay ve ekonomik olması.

Maliyet

• Laser kesim teknolojisi ile yüksek işleme hızına ulaşılmakta ve birim maliyet düşerken kalitesinin artması.

• Parça imalatında kalıp maliyeti yoktur.

• Aynı plaka sac üzerinden birbirinden farklı parçalar işlenebilir.

• Fire oranı minimum seviyeye indirilir.

• İşlenecek parçaların uygun olması durumunda ortak yüzeyler beraber kesilerek maliyet azaltılabilir.

Kalite Avantajı

• Çapaksız bir kesim sağlanır ve ısı deformasyonu minimum seviyedir. Ek işlem gereksinimi yoktur

• Sac deformasyonları yoktur

• Sac kalınlığının yarısı çapındaki delikler işlenebilir

• Her türlü yazı, resim, amblem sac üzerinden kesilebilir ve markalanabilir..

• 0,05 mm hassasiyet ile parçalar kesilebilir.

Zaman Avantajı

• Kesim işlemi kalite bakımından diğer makinelere göre çok daha kısa zamanda yapılır.

Referans: http://makinatek.com.tr/

Laser kesim makinası 3 ana kısımdan oluşmaktadır. Lazer ışınının üretildiği Rezonator, makine gövdesi ve hareketli eksenler, ışının kesim kafasına kadar iletildiği optik sistem.

LASER, “Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation” (uyarılmış ışık yayımı ile ışının kuvvetlendirilmesi) tanımının baş harflerinden oluşmaktadır. İlk etapta tek renkli, oldukça düz, yoğun ve aynı fazlı paralel dalgalar halinde genliği yüksek, güçlü bir ışık demeti olarak tanımlanır.

Metal kesiminde kullanılan lazer çeşitleri içinde en yaygın olan karbondioksit lazeridir. Bu lazerin çalışma prensibi He-Ne lazerinkine oldukça benzemektedir. Burada karbondioksit molekülleri lazer ışınının oluşmasını sağlarken nitrojen de karbondioksitin tersine birikmesini sağlamaktadır. Yani helyum atomlarının görevi karbondioksit atomlarının göreviyle, neon atomlarının görevi de nitrojen atomlarının göreviyle eşleşmektedir. Bu tip lazerlerde 10 kW değerinde enerjiler sürekli olarak sağlanabilmektedir. Buna rağmen çok kısa şoklarda bile bu değerin kat kat üstünde değerlerle enerji üretilebilmektedir.

Bu tip lazerlerin en büyük tehlikelerinden biri görünmez oluşudur, ışınlarının elektromanyetik spektrumunun kızılötesi bölgesinde yer aldığından dolayı bunlar ısı ışınları diye de adlandırılırlar.

Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın kalitesi ve seçimi, lazerin güvenilirliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer gazları, makineye ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.) her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya verilmektedir.

<kutusag=”2954″>Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar; Karbondioksit, Azot ve Helyumdur. Bazı lazer gazları 4 ya da 5 bileşen içerebilir (Ortama ; CO2, N2 ve Helyumun dışında CO, H2 ve Ne eklenebilir)</kutusag=”2954″>

1. Standart CO2 lazer

2. Slab Lazer

3. Fiber Lazer

Bu lazer ışın kaynaklarının ilk üretilen tipi olan standart CO2 lazerler , dışarıdan sürekli gaz beslemesine ihtiyaç duyarlar. Gaz tüketimi Slab lazer ve Fiber lazere göre yüksektir. Laser ışını, slab ve fiber lazerlere oranla daha fazla yayılım gösterir. Bu tip rezonatöre sahip Laser kesim makinalarında ışın yolu uzun ise ışın saçılımını dengelemek için, ek olarak odaklayıcı ve doğrultucu elemanlar kullanılmaktadır Bu elemanlar ,ek maliyet, periyodik bakım-değişim ve servis maliyeti gerektirmektedir

Standart ve Slab lazer kullanılan kesim makinelerinde ışın kesme kafasına ayna sistemiyle taşınır. Aynalar üzerinde her bir aynada ışının bir miktarı ısı enerjisine dönüşür. Oluşan ısı aynaların içinde bulunan su kanallarından ,su akışı sağlanarak soğutulur.

Fiber lazerlerin avantaları, gaz tüketiminin olmaması ve üretilen lazer ışınının kesme kafasına aynaya gerek kalmadan fiber optik kablo ile taşınmasıdır. Fiber optik kablolarda güç kaybı olmamakta dolayısıyla ilave olarak soğutma sistemine gerek kalmamaktadır. Enerji verimlilikleri çok daha yüksektir (örn. Ortalama olarak 1kW lazer enerjisi için CO2 lazerleri 10kW elektrik enerjisi tüketirken fiber lazer 3-4kW elektrik enerjisi tüketir.) Ancak fiber lazerlerin üretim maliyetlerinin şimdilik yüksek olması dezavantaj teşkil etmektedir. Bir diğer dezavantaj ise malzeme kalınlığı artıkça kesim kalitesinin ve hızının düşmesidir. Ayrıca fiber lazerlerde 40 kW enerjilere çıkılabilmektedir ve fiber lazerlerin standart dalga boyu CO2 lazerlere göre 10 kat daha düşüktür.

Kesintisiz sürekli kesim kalitesi, pürüzsüzlük ve hassasiyetin korunması için makine gövdesinin ,eksen hareketlerinden ve dış ortamdan gelen harici titreşimlerden etkilenmemesi gerekir.

Işının lazer ışın kaynağından başlayıp kesim kafasından çıkana kadar izlediği yoldur. Kullanılan Rezonatör tipine göre düz aynalar, odaklayıcı ve doğrultucu aynalar, ışın yolu ve lensten oluşur. Bakım ve kalitesine göre hemen hepsinin belli ömürleri vardır ki kesim maliyetlerine ciddi etkendir.

Fiber lazerlerde optik sistem fiber kablo kolimatör mercek ve kesim kafasından oluşur ayna maliyeti yoktur.

Lazerle yapılan üretim hem otomasyonu sağlamakta hem de üretim hatasını azaltmaktadır. Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmekte, seri üretim sağlanmasıyla da üretim maliyetleri azalmaktadır. Özellikle lazerle yapılan kesme işlemleriyle birçok kalıp ve aparatdan tasarruf edilir.

Çelik, nikel alaşımları, titanyum, krom, paslanmaz çelik, alüminyum ve alaşımları vb. malzemelerin kesme işlemleri yapılabilmektedir.

Lazer kesmenin avantajlarından bazıları; kesme kalıp ve aparatı gerektirmemesi ve iş parçası kesme yüzeyinin pürüzsüzlüğü olarak sayılabilir. Küçük bir nokta şeklinde yüksek yoğunluklu lazer ışını oluşmaktadır ve ısınma bu yoğun enerjiye rağmen çok az gerçekleşmektedir.

1. Yapılacak işe göre uygun gücün belirlenmesi: Rezonatörün ve soğutucu sistemin elektrik tüketiminden tasarruf sağlar dolayısı ile kesim maliyetleri ve rekabet edebilirlik adına çok etkin bir süreçtir.

2. Ayna sayısının az olması, odaklayıcı ve doğrultucu ayna olmaması, ışın yolunun mümkün olduğunca kısa olması : ayna sayısının az olması sarf malzeme maliyetini azaltır ortalama ayna ömrünün 8000 çalışma saati olduğu düşünülürse 8000 saat sonra 7 ayna değiştirmenin maliyeti 2-3 aynalı optik sistemlere göre daha maliyetlidir.

3. Vibrasyondan etkilenmeyen gövde: lazer kesim tezgahları yüksek ivme ile çalışan tezgahlar olmasından dolayı gövdedeki titreşim ve esnemeler iş parçasında hatalara yol açabilir.

4. Kullanılan donanım sayısının az olması: lazer kesim tezgâhları yüksek yatırım maliyeti olması ve süreli – terminli çalışmasından dolayı arıza riskini, makinenin üretim dışı kalacağı sürelerin azaltılması adına az sayıda donanım kullanılması bu riskleri azaltır.

5. Kolay kullanım: operatörün daha verimli ve hızlı çalışmasını sağlar.

6. Kesilecek parçaların bilgisayar ortamında yada makine üzerinde çizilmesini sağlayan CAD / CAM yazılımının makinanın tüm fonksiyonlarıyla birebir örtüşmesi

7. Servis ağı ve yedek parçaların temininin kolay ve ekonomik olması.

Maliyet

• Laser kesim teknolojisi ile yüksek işleme hızına ulaşılmakta ve birim maliyet düşerken kalitesinin artması.

• Parça imalatında kalıp maliyeti yoktur.

• Aynı plaka sac üzerinden birbirinden farklı parçalar işlenebilir.

• Fire oranı minimum seviyeye indirilir.

• İşlenecek parçaların uygun olması durumunda ortak yüzeyler beraber kesilerek maliyet azaltılabilir.

Kalite Avantajı

• Çapaksız bir kesim sağlanır ve ısı deformasyonu minimum seviyedir. Ek işlem gereksinimi yoktur

• Sac deformasyonları yoktur

• Sac kalınlığının yarısı çapındaki delikler işlenebilir

• Her türlü yazı, resim, amblem sac üzerinden kesilebilir ve markalanabilir..

• 0,05 mm hassasiyet ile parçalar kesilebilir.

Zaman Avantajı

• Kesim işlemi kalite bakımından diğer makinelere göre çok daha kısa zamanda yapılır.

Referans: http://makinatek.com.tr/

Laser kesim makinası 3 ana kısımdan oluşmaktadır. Lazer ışınının üretildiği Rezonator, makine gövdesi ve hareketli eksenler, ışının kesim kafasına kadar iletildiği optik sistem.

LASER, “Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation” (uyarılmış ışık yayımı ile ışının kuvvetlendirilmesi) tanımının baş harflerinden oluşmaktadır. İlk etapta tek renkli, oldukça düz, yoğun ve aynı fazlı paralel dalgalar halinde genliği yüksek, güçlü bir ışık demeti olarak tanımlanır.

Metal kesiminde kullanılan lazer çeşitleri içinde en yaygın olan karbondioksit lazeridir. Bu lazerin çalışma prensibi He-Ne lazerinkine oldukça benzemektedir. Burada karbondioksit molekülleri lazer ışınının oluşmasını sağlarken nitrojen de karbondioksitin tersine birikmesini sağlamaktadır. Yani helyum atomlarının görevi karbondioksit atomlarının göreviyle, neon atomlarının görevi de nitrojen atomlarının göreviyle eşleşmektedir. Bu tip lazerlerde 10 kW değerinde enerjiler sürekli olarak sağlanabilmektedir. Buna rağmen çok kısa şoklarda bile bu değerin kat kat üstünde değerlerle enerji üretilebilmektedir.

Bu tip lazerlerin en büyük tehlikelerinden biri görünmez oluşudur, ışınlarının elektromanyetik spektrumunun kızılötesi bölgesinde yer aldığından dolayı bunlar ısı ışınları diye de adlandırılırlar.

Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın kalitesi ve seçimi, lazerin güvenilirliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer gazları, makineye ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.) her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya verilmektedir.

<kutusag=”2954″>Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar; Karbondioksit, Azot ve Helyumdur. Bazı lazer gazları 4 ya da 5 bileşen içerebilir (Ortama ; CO2, N2 ve Helyumun dışında CO, H2 ve Ne eklenebilir)</kutusag=”2954″>

1. Standart CO2 lazer

2. Slab Lazer

3. Fiber Lazer

Bu lazer ışın kaynaklarının ilk üretilen tipi olan standart CO2 lazerler , dışarıdan sürekli gaz beslemesine ihtiyaç duyarlar. Gaz tüketimi Slab lazer ve Fiber lazere göre yüksektir. Laser ışını, slab ve fiber lazerlere oranla daha fazla yayılım gösterir. Bu tip rezonatöre sahip Laser kesim makinalarında ışın yolu uzun ise ışın saçılımını dengelemek için, ek olarak odaklayıcı ve doğrultucu elemanlar kullanılmaktadır Bu elemanlar ,ek maliyet, periyodik bakım-değişim ve servis maliyeti gerektirmektedir

Standart ve Slab lazer kullanılan kesim makinelerinde ışın kesme kafasına ayna sistemiyle taşınır. Aynalar üzerinde her bir aynada ışının bir miktarı ısı enerjisine dönüşür. Oluşan ısı aynaların içinde bulunan su kanallarından ,su akışı sağlanarak soğutulur.

Fiber lazerlerin avantaları, gaz tüketiminin olmaması ve üretilen lazer ışınının kesme kafasına aynaya gerek kalmadan fiber optik kablo ile taşınmasıdır. Fiber optik kablolarda güç kaybı olmamakta dolayısıyla ilave olarak soğutma sistemine gerek kalmamaktadır. Enerji verimlilikleri çok daha yüksektir (örn. Ortalama olarak 1kW lazer enerjisi için CO2 lazerleri 10kW elektrik enerjisi tüketirken fiber lazer 3-4kW elektrik enerjisi tüketir.) Ancak fiber lazerlerin üretim maliyetlerinin şimdilik yüksek olması dezavantaj teşkil etmektedir. Bir diğer dezavantaj ise malzeme kalınlığı artıkça kesim kalitesinin ve hızının düşmesidir. Ayrıca fiber lazerlerde 40 kW enerjilere çıkılabilmektedir ve fiber lazerlerin standart dalga boyu CO2 lazerlere göre 10 kat daha düşüktür.

Kesintisiz sürekli kesim kalitesi, pürüzsüzlük ve hassasiyetin korunması için makine gövdesinin ,eksen hareketlerinden ve dış ortamdan gelen harici titreşimlerden etkilenmemesi gerekir.

Işının lazer ışın kaynağından başlayıp kesim kafasından çıkana kadar izlediği yoldur. Kullanılan Rezonatör tipine göre düz aynalar, odaklayıcı ve doğrultucu aynalar, ışın yolu ve lensten oluşur. Bakım ve kalitesine göre hemen hepsinin belli ömürleri vardır ki kesim maliyetlerine ciddi etkendir.

Fiber lazerlerde optik sistem fiber kablo kolimatör mercek ve kesim kafasından oluşur ayna maliyeti yoktur.

Lazerle yapılan üretim hem otomasyonu sağlamakta hem de üretim hatasını azaltmaktadır. Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmekte, seri üretim sağlanmasıyla da üretim maliyetleri azalmaktadır. Özellikle lazerle yapılan kesme işlemleriyle birçok kalıp ve aparatdan tasarruf edilir.

Çelik, nikel alaşımları, titanyum, krom, paslanmaz çelik, alüminyum ve alaşımları vb. malzemelerin kesme işlemleri yapılabilmektedir.

Lazer kesmenin avantajlarından bazıları; kesme kalıp ve aparatı gerektirmemesi ve iş parçası kesme yüzeyinin pürüzsüzlüğü olarak sayılabilir. Küçük bir nokta şeklinde yüksek yoğunluklu lazer ışını oluşmaktadır ve ısınma bu yoğun enerjiye rağmen çok az gerçekleşmektedir.

1. Yapılacak işe göre uygun gücün belirlenmesi: Rezonatörün ve soğutucu sistemin elektrik tüketiminden tasarruf sağlar dolayısı ile kesim maliyetleri ve rekabet edebilirlik adına çok etkin bir süreçtir.

2. Ayna sayısının az olması, odaklayıcı ve doğrultucu ayna olmaması, ışın yolunun mümkün olduğunca kısa olması : ayna sayısının az olması sarf malzeme maliyetini azaltır ortalama ayna ömrünün 8000 çalışma saati olduğu düşünülürse 8000 saat sonra 7 ayna değiştirmenin maliyeti 2-3 aynalı optik sistemlere göre daha maliyetlidir.

3. Vibrasyondan etkilenmeyen gövde: lazer kesim tezgahları yüksek ivme ile çalışan tezgahlar olmasından dolayı gövdedeki titreşim ve esnemeler iş parçasında hatalara yol açabilir.

4. Kullanılan donanım sayısının az olması: lazer kesim tezgâhları yüksek yatırım maliyeti olması ve süreli – terminli çalışmasından dolayı arıza riskini, makinenin üretim dışı kalacağı sürelerin azaltılması adına az sayıda donanım kullanılması bu riskleri azaltır.

5. Kolay kullanım: operatörün daha verimli ve hızlı çalışmasını sağlar.

6. Kesilecek parçaların bilgisayar ortamında yada makine üzerinde çizilmesini sağlayan CAD / CAM yazılımının makinanın tüm fonksiyonlarıyla birebir örtüşmesi

7. Servis ağı ve yedek parçaların temininin kolay ve ekonomik olması.

Maliyet

• Laser kesim teknolojisi ile yüksek işleme hızına ulaşılmakta ve birim maliyet düşerken kalitesinin artması.

• Parça imalatında kalıp maliyeti yoktur.

• Aynı plaka sac üzerinden birbirinden farklı parçalar işlenebilir.

• Fire oranı minimum seviyeye indirilir.

• İşlenecek parçaların uygun olması durumunda ortak yüzeyler beraber kesilerek maliyet azaltılabilir.

Kalite Avantajı

• Çapaksız bir kesim sağlanır ve ısı deformasyonu minimum seviyedir. Ek işlem gereksinimi yoktur

• Sac deformasyonları yoktur

• Sac kalınlığının yarısı çapındaki delikler işlenebilir

• Her türlü yazı, resim, amblem sac üzerinden kesilebilir ve markalanabilir..

• 0,05 mm hassasiyet ile parçalar kesilebilir.

Zaman Avantajı

• Kesim işlemi kalite bakımından diğer makinelere göre çok daha kısa zamanda yapılır.

Referans: http://makinatek.com.tr/

Laser kesim makinası 3 ana kısımdan oluşmaktadır. Lazer ışınının üretildiği Rezonator, makine gövdesi ve hareketli eksenler, ışının kesim kafasına kadar iletildiği optik sistem.

LASER, “Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation” (uyarılmış ışık yayımı ile ışının kuvvetlendirilmesi) tanımının baş harflerinden oluşmaktadır. İlk etapta tek renkli, oldukça düz, yoğun ve aynı fazlı paralel dalgalar halinde genliği yüksek, güçlü bir ışık demeti olarak tanımlanır.

Metal kesiminde kullanılan lazer çeşitleri içinde en yaygın olan karbondioksit lazeridir. Bu lazerin çalışma prensibi He-Ne lazerinkine oldukça benzemektedir. Burada karbondioksit molekülleri lazer ışınının oluşmasını sağlarken nitrojen de karbondioksitin tersine birikmesini sağlamaktadır. Yani helyum atomlarının görevi karbondioksit atomlarının göreviyle, neon atomlarının görevi de nitrojen atomlarının göreviyle eşleşmektedir. Bu tip lazerlerde 10 kW değerinde enerjiler sürekli olarak sağlanabilmektedir. Buna rağmen çok kısa şoklarda bile bu değerin kat kat üstünde değerlerle enerji üretilebilmektedir.

Bu tip lazerlerin en büyük tehlikelerinden biri görünmez oluşudur, ışınlarının elektromanyetik spektrumunun kızılötesi bölgesinde yer aldığından dolayı bunlar ısı ışınları diye de adlandırılırlar.

Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın kalitesi ve seçimi, lazerin güvenilirliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer gazları, makineye ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.) her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya verilmektedir.

<kutusag=”2954″>Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar; Karbondioksit, Azot ve Helyumdur. Bazı lazer gazları 4 ya da 5 bileşen içerebilir (Ortama ; CO2, N2 ve Helyumun dışında CO, H2 ve Ne eklenebilir)</kutusag=”2954″>

1. Standart CO2 lazer

2. Slab Lazer

3. Fiber Lazer

Bu lazer ışın kaynaklarının ilk üretilen tipi olan standart CO2 lazerler , dışarıdan sürekli gaz beslemesine ihtiyaç duyarlar. Gaz tüketimi Slab lazer ve Fiber lazere göre yüksektir. Laser ışını, slab ve fiber lazerlere oranla daha fazla yayılım gösterir. Bu tip rezonatöre sahip Laser kesim makinalarında ışın yolu uzun ise ışın saçılımını dengelemek için, ek olarak odaklayıcı ve doğrultucu elemanlar kullanılmaktadır Bu elemanlar ,ek maliyet, periyodik bakım-değişim ve servis maliyeti gerektirmektedir

Standart ve Slab lazer kullanılan kesim makinelerinde ışın kesme kafasına ayna sistemiyle taşınır. Aynalar üzerinde her bir aynada ışının bir miktarı ısı enerjisine dönüşür. Oluşan ısı aynaların içinde bulunan su kanallarından ,su akışı sağlanarak soğutulur.

Fiber lazerlerin avantaları, gaz tüketiminin olmaması ve üretilen lazer ışınının kesme kafasına aynaya gerek kalmadan fiber optik kablo ile taşınmasıdır. Fiber optik kablolarda güç kaybı olmamakta dolayısıyla ilave olarak soğutma sistemine gerek kalmamaktadır. Enerji verimlilikleri çok daha yüksektir (örn. Ortalama olarak 1kW lazer enerjisi için CO2 lazerleri 10kW elektrik enerjisi tüketirken fiber lazer 3-4kW elektrik enerjisi tüketir.) Ancak fiber lazerlerin üretim maliyetlerinin şimdilik yüksek olması dezavantaj teşkil etmektedir. Bir diğer dezavantaj ise malzeme kalınlığı artıkça kesim kalitesinin ve hızının düşmesidir. Ayrıca fiber lazerlerde 40 kW enerjilere çıkılabilmektedir ve fiber lazerlerin standart dalga boyu CO2 lazerlere göre 10 kat daha düşüktür.

Kesintisiz sürekli kesim kalitesi, pürüzsüzlük ve hassasiyetin korunması için makine gövdesinin ,eksen hareketlerinden ve dış ortamdan gelen harici titreşimlerden etkilenmemesi gerekir.

Işının lazer ışın kaynağından başlayıp kesim kafasından çıkana kadar izlediği yoldur. Kullanılan Rezonatör tipine göre düz aynalar, odaklayıcı ve doğrultucu aynalar, ışın yolu ve lensten oluşur. Bakım ve kalitesine göre hemen hepsinin belli ömürleri vardır ki kesim maliyetlerine ciddi etkendir.

Fiber lazerlerde optik sistem fiber kablo kolimatör mercek ve kesim kafasından oluşur ayna maliyeti yoktur.

Lazerle yapılan üretim hem otomasyonu sağlamakta hem de üretim hatasını azaltmaktadır. Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmekte, seri üretim sağlanmasıyla da üretim maliyetleri azalmaktadır. Özellikle lazerle yapılan kesme işlemleriyle birçok kalıp ve aparatdan tasarruf edilir.

Çelik, nikel alaşımları, titanyum, krom, paslanmaz çelik, alüminyum ve alaşımları vb. malzemelerin kesme işlemleri yapılabilmektedir.

Lazer kesmenin avantajlarından bazıları; kesme kalıp ve aparatı gerektirmemesi ve iş parçası kesme yüzeyinin pürüzsüzlüğü olarak sayılabilir. Küçük bir nokta şeklinde yüksek yoğunluklu lazer ışını oluşmaktadır ve ısınma bu yoğun enerjiye rağmen çok az gerçekleşmektedir.

1. Yapılacak işe göre uygun gücün belirlenmesi: Rezonatörün ve soğutucu sistemin elektrik tüketiminden tasarruf sağlar dolayısı ile kesim maliyetleri ve rekabet edebilirlik adına çok etkin bir süreçtir.

2. Ayna sayısının az olması, odaklayıcı ve doğrultucu ayna olmaması, ışın yolunun mümkün olduğunca kısa olması : ayna sayısının az olması sarf malzeme maliyetini azaltır ortalama ayna ömrünün 8000 çalışma saati olduğu düşünülürse 8000 saat sonra 7 ayna değiştirmenin maliyeti 2-3 aynalı optik sistemlere göre daha maliyetlidir.

3. Vibrasyondan etkilenmeyen gövde: lazer kesim tezgahları yüksek ivme ile çalışan tezgahlar olmasından dolayı gövdedeki titreşim ve esnemeler iş parçasında hatalara yol açabilir.

4. Kullanılan donanım sayısının az olması: lazer kesim tezgâhları yüksek yatırım maliyeti olması ve süreli – terminli çalışmasından dolayı arıza riskini, makinenin üretim dışı kalacağı sürelerin azaltılması adına az sayıda donanım kullanılması bu riskleri azaltır.

5. Kolay kullanım: operatörün daha verimli ve hızlı çalışmasını sağlar.

6. Kesilecek parçaların bilgisayar ortamında yada makine üzerinde çizilmesini sağlayan CAD / CAM yazılımının makinanın tüm fonksiyonlarıyla birebir örtüşmesi

7. Servis ağı ve yedek parçaların temininin kolay ve ekonomik olması.

Maliyet

• Laser kesim teknolojisi ile yüksek işleme hızına ulaşılmakta ve birim maliyet düşerken kalitesinin artması.

• Parça imalatında kalıp maliyeti yoktur.

• Aynı plaka sac üzerinden birbirinden farklı parçalar işlenebilir.

• Fire oranı minimum seviyeye indirilir.

• İşlenecek parçaların uygun olması durumunda ortak yüzeyler beraber kesilerek maliyet azaltılabilir.

Kalite Avantajı

• Çapaksız bir kesim sağlanır ve ısı deformasyonu minimum seviyedir. Ek işlem gereksinimi yoktur

• Sac deformasyonları yoktur

• Sac kalınlığının yarısı çapındaki delikler işlenebilir

• Her türlü yazı, resim, amblem sac üzerinden kesilebilir ve markalanabilir..

• 0,05 mm hassasiyet ile parçalar kesilebilir.

Zaman Avantajı

• Kesim işlemi kalite bakımından diğer makinelere göre çok daha kısa zamanda yapılır.

Referans: http://makinatek.com.tr/

Laser kesim makinası 3 ana kısımdan oluşmaktadır. Lazer ışınının üretildiği Rezonator, makine gövdesi ve hareketli eksenler, ışının kesim kafasına kadar iletildiği optik sistem.

LASER, “Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation” (uyarılmış ışık yayımı ile ışının kuvvetlendirilmesi) tanımının baş harflerinden oluşmaktadır. İlk etapta tek renkli, oldukça düz, yoğun ve aynı fazlı paralel dalgalar halinde genliği yüksek, güçlü bir ışık demeti olarak tanımlanır.

Metal kesiminde kullanılan lazer çeşitleri içinde en yaygın olan karbondioksit lazeridir. Bu lazerin çalışma prensibi He-Ne lazerinkine oldukça benzemektedir. Burada karbondioksit molekülleri lazer ışınının oluşmasını sağlarken nitrojen de karbondioksitin tersine birikmesini sağlamaktadır. Yani helyum atomlarının görevi karbondioksit atomlarının göreviyle, neon atomlarının görevi de nitrojen atomlarının göreviyle eşleşmektedir. Bu tip lazerlerde 10 kW değerinde enerjiler sürekli olarak sağlanabilmektedir. Buna rağmen çok kısa şoklarda bile bu değerin kat kat üstünde değerlerle enerji üretilebilmektedir.

Bu tip lazerlerin en büyük tehlikelerinden biri görünmez oluşudur, ışınlarının elektromanyetik spektrumunun kızılötesi bölgesinde yer aldığından dolayı bunlar ısı ışınları diye de adlandırılırlar.

Endüstriyel lazerlerin birçoğunda, lazer ışınının oluşabilmesi için özel gazların kullanılması gereklidir. Gazın kalitesi ve seçimi, lazerin güvenilirliğini ve işlemin verimliliğini doğrudan etkilemektedir. Lazer gazları genellikle, yüksek saflıkta özel gazlardır. Lazer gazları, makineye ayrı ayrı tüplerde ya da önceden belli oranlarda karıştırılmış olarak verilmektedir. Bu ön karıştırma ya da gazların ayrı tüplerde verilmesindeki işlem parametreleri (gaz debisi, basınç saflığı vb.) her lazer makinası üreticisi tarafından belirlenir ve o şartlarda makinaya verilmektedir.

<kutusag=”2954″>Karbondioksit lazerini oluşturan gazlar; Karbondioksit, Azot ve Helyumdur. Bazı lazer gazları 4 ya da 5 bileşen içerebilir (Ortama ; CO2, N2 ve Helyumun dışında CO, H2 ve Ne eklenebilir)</kutusag=”2954″>

1. Standart CO2 lazer

2. Slab Lazer

3. Fiber Lazer

Bu lazer ışın kaynaklarının ilk üretilen tipi olan standart CO2 lazerler , dışarıdan sürekli gaz beslemesine ihtiyaç duyarlar. Gaz tüketimi Slab lazer ve Fiber lazere göre yüksektir. Laser ışını, slab ve fiber lazerlere oranla daha fazla yayılım gösterir. Bu tip rezonatöre sahip Laser kesim makinalarında ışın yolu uzun ise ışın saçılımını dengelemek için, ek olarak odaklayıcı ve doğrultucu elemanlar kullanılmaktadır Bu elemanlar ,ek maliyet, periyodik bakım-değişim ve servis maliyeti gerektirmektedir

Standart ve Slab lazer kullanılan kesim makinelerinde ışın kesme kafasına ayna sistemiyle taşınır. Aynalar üzerinde her bir aynada ışının bir miktarı ısı enerjisine dönüşür. Oluşan ısı aynaların içinde bulunan su kanallarından ,su akışı sağlanarak soğutulur.

Fiber lazerlerin avantaları, gaz tüketiminin olmaması ve üretilen lazer ışınının kesme kafasına aynaya gerek kalmadan fiber optik kablo ile taşınmasıdır. Fiber optik kablolarda güç kaybı olmamakta dolayısıyla ilave olarak soğutma sistemine gerek kalmamaktadır. Enerji verimlilikleri çok daha yüksektir (örn. Ortalama olarak 1kW lazer enerjisi için CO2 lazerleri 10kW elektrik enerjisi tüketirken fiber lazer 3-4kW elektrik enerjisi tüketir.) Ancak fiber lazerlerin üretim maliyetlerinin şimdilik yüksek olması dezavantaj teşkil etmektedir. Bir diğer dezavantaj ise malzeme kalınlığı artıkça kesim kalitesinin ve hızının düşmesidir. Ayrıca fiber lazerlerde 40 kW enerjilere çıkılabilmektedir ve fiber lazerlerin standart dalga boyu CO2 lazerlere göre 10 kat daha düşüktür.

Kesintisiz sürekli kesim kalitesi, pürüzsüzlük ve hassasiyetin korunması için makine gövdesinin ,eksen hareketlerinden ve dış ortamdan gelen harici titreşimlerden etkilenmemesi gerekir.

Işının lazer ışın kaynağından başlayıp kesim kafasından çıkana kadar izlediği yoldur. Kullanılan Rezonatör tipine göre düz aynalar, odaklayıcı ve doğrultucu aynalar, ışın yolu ve lensten oluşur. Bakım ve kalitesine göre hemen hepsinin belli ömürleri vardır ki kesim maliyetlerine ciddi etkendir.

Fiber lazerlerde optik sistem fiber kablo kolimatör mercek ve kesim kafasından oluşur ayna maliyeti yoktur.

Lazerle yapılan üretim hem otomasyonu sağlamakta hem de üretim hatasını azaltmaktadır. Lazerin çeşitli tezgahlarda uygulanmasıyla üretim 24 saat yapılabilmekte, seri üretim sağlanmasıyla da üretim maliyetleri azalmaktadır. Özellikle lazerle yapılan kesme işlemleriyle birçok kalıp ve aparatdan tasarruf edilir.

Çelik, nikel alaşımları, titanyum, krom, paslanmaz çelik, alüminyum ve alaşımları vb. malzemelerin kesme işlemleri yapılabilmektedir.

Lazer kesmenin avantajlarından bazıları; kesme kalıp ve aparatı gerektirmemesi ve iş parçası kesme yüzeyinin pürüzsüzlüğü olarak sayılabilir. Küçük bir nokta şeklinde yüksek yoğunluklu lazer ışını oluşmaktadır ve ısınma bu yoğun enerjiye rağmen çok az gerçekleşmektedir.

1. Yapılacak işe göre uygun gücün belirlenmesi: Rezonatörün ve soğutucu sistemin elektrik tüketiminden tasarruf sağlar dolayısı ile kesim maliyetleri ve rekabet edebilirlik adına çok etkin bir süreçtir.

2. Ayna sayısının az olması, odaklayıcı ve doğrultucu ayna olmaması, ışın yolunun mümkün olduğunca kısa olması : ayna sayısının az olması sarf malzeme maliyetini azaltır ortalama ayna ömrünün 8000 çalışma saati olduğu düşünülürse 8000 saat sonra 7 ayna değiştirmenin maliyeti 2-3 aynalı optik sistemlere göre daha maliyetlidir.

3. Vibrasyondan etkilenmeyen gövde: lazer kesim tezgahları yüksek ivme ile çalışan tezgahlar olmasından dolayı gövdedeki titreşim ve esnemeler iş parçasında hatalara yol açabilir.

4. Kullanılan donanım sayısının az olması: lazer kesim tezgâhları yüksek yatırım maliyeti olması ve süreli – terminli çalışmasından dolayı arıza riskini, makinenin üretim dışı kalacağı sürelerin azaltılması adına az sayıda donanım kullanılması bu riskleri azaltır.

5. Kolay kullanım: operatörün daha verimli ve hızlı çalışmasını sağlar.

6. Kesilecek parçaların bilgisayar ortamında yada makine üzerinde çizilmesini sağlayan CAD / CAM yazılımının makinanın tüm fonksiyonlarıyla birebir örtüşmesi

7. Servis ağı ve yedek parçaların temininin kolay ve ekonomik olması.

Maliyet

• Laser kesim teknolojisi ile yüksek işleme hızına ulaşılmakta ve birim maliyet düşerken kalitesinin artması.

• Parça imalatında kalıp maliyeti yoktur.

• Aynı plaka sac üzerinden birbirinden farklı parçalar işlenebilir.

• Fire oranı minimum seviyeye indirilir.

• İşlenecek parçaların uygun olması durumunda ortak yüzeyler beraber kesilerek maliyet azaltılabilir.

Kalite Avantajı

• Çapaksız bir kesim sağlanır ve ısı deformasyonu minimum seviyedir. Ek işlem gereksinimi yoktur

• Sac deformasyonları yoktur

• Sac kalınlığının yarısı çapındaki delikler işlenebilir

• Her türlü yazı, resim, amblem sac üzerinden kesilebilir ve markalanabilir..

• 0,05 mm hassasiyet ile parçalar kesilebilir.

Zaman Avantajı

• Kesim işlemi kalite bakımından diğer makinelere göre çok daha kısa zamanda yapılır.

Referans: http://makinatek.com.tr/